Outils« Nos sala­riés savent ce qui compte vrai­ment sur le terrain »

En quoi cette usine est-elle impor­tante pour les agri­cul­teurs ?

Notre rôle est clair : fabri­quer des machines qui apportent un appui concret aux agri­cul­teurs dans leur travail quoti­dien. Les exploi­ta­tions doivent gagner en produc­ti­vité tout en gardant leurs coûts sous contrôle. Nos presses à balles rondes et nos char­geurs fron­taux les y aident, avec des machines fiables et effi­caces. C’est cette exigence de qualité qui nourrit, jour après jour, la confiance de nos clients dans le maté­riel. Elle commence dès la concep­tion et les essais au champ, se pour­suit avec la plani­fi­ca­tion de la produc­tion et va jusqu’à l’assemblage final.

Qu’est-ce qui est produit à Arc-lès-Gray ?

Nous fabri­quons les presses à balles rondes séries M et R, les modèles avec enru­ban­nage intégré ainsi que l’ensemble des modèles de char­geurs fron­taux. Pour l’usine John Deere de Mann­heim, nous produi­sons égale­ment des systèmes de post-trai­te­ment des gaz d’échappement et des rele­vages avant. Enfin, pour l’usine de Zwei­brü­cken, nous fabri­quons des convoyeurs inclinés destinés aux mois­son­neuses-batteuses.

Ce large éven­tail d’activités nous aide à compenser les fluc­tua­tions saison­nières. Près de 80 % de nos presses à balles sont livrées avant la mi-avril. Entre novembre et mars, Arc-lès-Gray tourne donc à plein régime : nous recru­tons alors environ 250 sala­riés supplé­men­taires. La plupart reviennent chaque année pour une période de six à dix mois, et certains travaillent le reste du temps sur leur propre exploi­ta­tion agri­cole.

Cela explique aussi pour­quoi nous avons, dans nos ateliers, des person­nels qui ne se contentent pas d’assembler des machines : ils savent ce qui compte vrai­ment à l’usage. Ici, à la campagne, la distance entre l’usine et les champs est courte. C’est un vrai atout pour nous.

L’usine d’Arc-lès-Gray fabrique les presses à balles rondes des séries M et R, dont des modèles avec dispo­sitif d’enrubannage intégré, …

… ainsi que toute la gamme de char­geurs fron­taux.

De nombreux sala­riés ont donc eux-mêmes une expé­rience concrète du travail agri­cole. Comment cela se traduit-il dans le quoti­dien de la produc­tion ?

Nous abor­dons chaque déci­sion en partant du client, avec un objectif clair : livrer la bonne qualité au bon moment. Je peux l’illustrer avec notre ‘dispo­sitif quoti­dien de trai­te­ment des anoma­lies’, mis en place il y a quelques années. Si un problème appa­raît en fabri­ca­tion, il est immé­dia­te­ment réglé. Si ce n’est pas possible, nous en discu­tons et le faisons remonter à 9 h 45, lors de la réunion quoti­dienne qui rassemble les équipes de produc­tion, l’assurance qualité, l’ingénierie de produc­tion et le service client. Cela peut sembler simple, mais c’est préci­sé­ment ce qui évite qu’un petit défaut en atelier ne devienne, plus tard, un gros problème au champ. C’est ainsi que nous progres­sons, jour après jour.

Dans le même temps, nous devons accepter d’être jugés comme n’importe quel four­nis­seur. Nous appar­te­nons bien à John Deere, mais lorsque nous expé­dions des compo­sants vers d’autres usines du groupe, nous travaillons comme un pres­ta­taire externe. En matière de qualité, de coûts et de capa­cité à livrer, nous devons donc être aussi compé­ti­tifs que les autres. Le fait d’appartenir au même groupe ne nous donne droit à aucun trai­te­ment de faveur. C’est exigeant, mais cela nous pousse à améliorer sans cesse notre outil de produc­tion.

Comment y parvenez-vous ?

En inves­tis­sant, par exemple, dans des tech­no­lo­gies de pointe. Nous avons récem­ment fait l’acquisition de nouvelles machines de découpe laser pour les pièces métal­liques. Elles sont telle­ment rapides et effi­caces que quatre machines suffisent désor­mais, contre huit aupa­ra­vant, avec en plus moins de pertes de matière. Pour les char­geurs fron­taux, nous misons depuis de nombreuses années sur une ligne de produc­tion entiè­re­ment auto­ma­tisée, où les diffé­rents compo­sants sont soudés par des robots avec une qualité constante.

Nous inno­vons aussi en pein­ture, avec un procédé unique chez John Deere en Europe. Les compo­sants sont recou­verts d’une pein­ture en poudre chargée élec­tro­sta­ti­que­ment, puis passent au four à 200 °C. On obtient ainsi une fini­tion robuste, durable, dans un vert John Deere impec­cable.

Les pièces sont revê­tues d’une pein­ture en poudre chargée élec­tro­sta­ti­que­ment, puis poly­mé­risée au four à 200 °C.

Lors de la fabri­ca­tion des char­geurs fron­taux, les robots soudent les diffé­rents éléments avec une qualité constante à chaque cycle.

Les machines de découpe laser auto­ma­ti­sées garan­tissent préci­sion et répé­ta­bi­lité du procédé…

… tandis que l’optimisation des découpes permet de valo­riser au mieux la matière.

Nous avons beau­coup parlé de tech­nique. Qu’en est-il de l’aspect humain – des équipes de l’usine d’Arc-lès-Gray ?

Ici, il est impor­tant de rappeler que notre usine a été élue meilleure usine d’Europe dans le cadre d’une enquête interne portant sur l’implication du personnel, la sécu­rité et le déve­lop­pe­ment durable. Le chemin a été long. Cette trans­for­ma­tion a commencé il y a déjà environ quinze ans.

Qu’est-ce qui a changé depuis ?

Au départ, nous avions deux objec­tifs : améliorer la produc­ti­vité et accroître la satis­fac­tion du personnel. La première étape passe bien entendu par des machines modernes, davan­tage d’automatisation et de nouveaux processus. Mais le plus impor­tant, pour nous, était – et reste – d’impliquer tous les collègues et de les faire adhérer au chan­ge­ment.

Nous avons par exemple réamé­nagé la chaîne de montage selon le concept Visual Factory. La hauteur de stockage est plafonnée, afin que tout le monde puisse se voir et se parler. Le sol reste dégagé et chaque outil a sa place. Personne n’a besoin de se baisser ni de cher­cher du maté­riel. Les équipes commu­niquent mieux, voient plus clai­re­ment ce qui se passe, travaillent avec davan­tage de sécu­rité et prennent leurs respon­sa­bi­lités. Je pense que ce chan­ge­ment culturel est le plus impor­tant de tous, et nous voyons qu’il porte ses fruits. Pour nous, la qualité commence avec des équipes qui croient en leur travail.

Vous arpentez l’usine au quoti­dien. De quoi êtes-vous parti­cu­liè­re­ment fier ?

Je suis fier de voir que nous travaillons tous dans le même sens pour fabri­quer des machines John Deere que nos clients utilisent chaque jour dans les champs. Ils comptent sur nous pour faire du bon travail. Et c’est ce que nous faisons.