RécolteLa nais­sance d’une ensi­leuse John Deere

Pour beau­coup de clients, l’ensileuse est un produit de pres­tige – puis­sante, sophis­ti­quée, et confi­gurée dans les moindres détails. L’usine de Zwei­brü­cken est la seule au monde, au sein du groupe John Deere, à fabri­quer ces machines. Tout commence par des soudures minu­tieuses, et se pour­suit jusqu’à l’assemblage complet d’une machine prête à avaler les hectares.

Le rotor de hachage est prémonté

Le cœur de l’ensileuse, c’est le rotor de hachage, intégré dans le module appelé groupe hacheur. Pesant environ 550 kilos, il peut comporter jusqu’à 64 couteaux, et affiche une vitesse de rota­tion pouvant aller jusqu’à 1 350 tours minute. Ce compo­sant massif est soudé et équi­libré avec la plus grande préci­sion dans un hall de prémon­tage, une opéra­tion qui repose sur un savoir-faire indus­triel propre au site.

Système de refroi­dis­se­ment

Un espace de montage est réservé à la prépa­ra­tion du module de refroi­dis­se­ment. Haut de plus de deux mètres, ce bloc est essen­tiel pour dissiper la chaleur générée lors des récoltes et garantir l’arrivée d’air propre et frais au moteur. Les modules sont prémontés selon les spéci­fi­ca­tions de chaque commande, puis installés au milli­mètre près sur la machine.

Le moteur entre en scène

L’ensileuse embarque le moteur le plus puis­sant actuel­le­ment installé par John Deere, un modèle Lieb­herr. Celui-ci ne propulse pas seule­ment le véhi­cule : il fournit aussi l’énergie néces­saire pour traiter l’énorme quan­tité de matière végé­tale qui traverse le groupe hacheur. Le montage du moteur requiert une préci­sion absolue – car sur le terrain, la puis­sance n’a de valeur que si elle est parfai­te­ment contrôlée.

Instal­la­tion de la cabine

La cabine, préas­sem­blée dans l’usine de Bruchsal, est montée à Zwei­brü­cken sur un châssis soudé spécia­le­ment conçu. Cette opéra­tion exige à la fois doigté et assis­tance tech­nique à l’aide d’équipements de levage. La cabine est ensuite entiè­re­ment câblée, connectée et inté­grée au réseau élec­trique de bord – l’ensileuse commence à prendre forme.

L’éclateur de grains

Autre compo­sant clé : l’éclateur de grains. Il s’assure qu’à la récolte du maïs, chaque grain soit éclaté afin que ses nutri­ments soient mieux assi­milés par les animaux. Deux rouleaux crantés tournent à des vitesses diffé­ren­tielles ; le flux de matière est comprimé dans un inter­stice de quelques milli­mètres. Un réglage précis est indis­pen­sable pour tirer le meilleur parti de l’énergie du maïs.

Le poste de remplis­sage

Adapté à la confi­gu­ra­tion spéci­fique de chaque machine, le remplis­sage s’effectue de façon auto­ma­tisée. Diffé­rents fluides et huiles sont injectés selon un dosage précis. Le système détecte lui-même la quan­tité exacte d’huile, de fluide hydrau­lique ou de liquide de refroi­dis­se­ment néces­saire.

Le « mariage »

Moment central du montage, c’est ici que le groupe hacheur est assemblé avec les autres modules prin­ci­paux – notam­ment le châssis prin­cipal et les compo­sants de trans­mis­sion. Cette étape-clé, surnommée « mariage » dans les ateliers, marque la trans­for­ma­tion de compo­sants séparés en un machine complête.

Phase d’activation

La machine entre ensuite en phase de contrôle fonc­tionnel, dans une cellule d’essai isolée. Tous les systèmes sont activés, les pres­sions véri­fiées, et les premières cali­bra­tions sont effec­tuées. L’attention se porte parti­cu­liè­re­ment sur les circuits hydrau­liques, où la moindre varia­tion peut affecter la perfor­mance ou la sécu­rité.

Assem­blage final et contrôle qualité

Vient ensuite l’installation des caméras, des rétro­vi­seurs, des auto­col­lants de grande taille, suivie d’un test fonc­tionnel complet. La vali­da­tion finale est assurée par des spécia­listes chevronnés, capables d’identifier le moindre écart par rapport aux exigences de qualité. Chaque machine est testée en condi­tions réelles pendant 45 minutes sur la piste d’essai interne.

Prête pour la récolte

À l’autre bout de ce processus : une ensi­leuse capable de remplir une remorque en seule­ment deux minutes – ajustée avec préci­sion, équipée selon les besoins du client et cali­brée pour des perfor­mances opti­males au champ. Une prouesse tech­no­lo­gique, fruit du savoir-faire de l’usine de Zwei­brü­cken.