TracteursUn John Deere toutes les trois minutes

Vous conduisez un tracteur série 6 fabriqué à Mannheim ? Alors cet article pourrait vous intéresser. Jetez un œil en coulisses, le long de la chaîne d’assemblage de ces machines mythiques.

Toutes les trois minutes, un tracteur quitte la chaîne de production de l’usine John Deere de Mannheim. Sur la ligne de montage final, longue de 380 m, il faut à peine quatre heures et demie pour assembler, à partir de 30 000 pièces, une machine prête à être livrée. Jusqu’à 147 tracteurs petits à moyens châssis des séries 6R, 6RC, 6M et 6MC en sortent quotidiennement, tous précommandés par leurs futurs propriétaires.

20 000 visiteurs par an à Mannheim

De nombreux clients assistent eux-​même au processus de fabrication. En 2017, quelque 20 000 personnes ont visité l’usine de Mannheim, la plus grande usine John Deere hors des États-​Unis. Certains jours, jusqu’à 250 personnes ont effectué la visite combinée du site de Mannheim et de l’usine de cabines de Bruchsal, explique Heiner Ehmer, responsable du forum John Deere. « Nous avons au total onze guides d’usine avec lesquels nous pouvons couvrir sept langues, afin de pouvoir plonger nos clients l’univers notre usine de tracteurs. »

Mannheim est l’une des 70 usines John Deere, réparties sur 19 pays dans le monde. Les méthodes de production et l’assurance qualité y sont exemplaires.


Un aperçu du montage des tracteurs

1. Le châssis

La vie d’un tracteur commence par la fabrication de son châssis, réalisée par un robot en trois minutes seulement. Il existe neuf modèles de base. Les tracteurs de Mannheim se distinguent notamment par leur châssis intégral en acier, qui optimise leur stabilité et favorise l’intégration de différents composants.

Les neuf types de base différents du châssis-​pont en acier sont montés par robot.

2. La transmission

John Deere met un point d’honneur à fabriquer lui-​même tous les composants principaux de ses machines. Il produit ainsi ses propres transmissions, entre autres à Mannheim et dans l’usine de Getafe, en Espagne. C’est à Mannheim que sont conçues les transmissions synchronisées et « PowerShift », ainsi que les boîtes à double embrayage « DirectDrive ». Quel que soit le modèle, celles-​ci parcourent une ligne de montage de 250 m de long, au bout de laquelle toutes leurs fonctions sont testées. Le montage des freins, des attelages et des systèmes hydrauliques est également effectué dans cette zone.

Les transmissions sont produites sur une ligne de montage de 250 m de long.

3. La production de pignons

L’usine de Mannheim produit chaque année plus de 350 000 pignons qui constituent, avec d’autres pièces comme les carters, les arbres et les axes, les composants de ses transmissions. 45 groupes de machines sont nécessaires, comprenant plus de 300 machines de fabrication.

Quelque 350 000 pignons sont montés chaque année dans l’usine John Deere de Mannheim.

4. Le cœur

Peu à peu, le tracteur John Deere prend forme. Une fois le châssis relié à l’arbre de transmission du pont arrière, radiateur et système de dépollution sont intégrés, en même temps que le moteur. Ce dernier provient de l’usine John Deere de Saran, en France, qui en construit chaque année 100 000 unités de 95 à 250 ch (quatre ou six cylindres).

Le moteur, fabriqué à l’usine française de Saran, constitue le cœur d’un tracteur John Deere.

5. Le mariage

Sur les lignes d’assemblage final, les « mariages » sont quotidiens. Il s’agit, dans le jargon spécialisé, de l’union de la cabine et du châssis. Une quarantaine de liaisons assurent une connexion solide entre le poste de conduite et le moteur ou la transmission. La production des cabines et des tracteurs est synchronisée, de sorte que les cabines arrivent juste avant l’assemblage, directement de l’usine de Bruchsal, située à 50 km de là. Plus de 30 000 cabines en sortent chaque année (2017 : 30 300 unités).

Chaque montage de tracteur inclut aussi un mariage : la cabine est « mariée » au châssis.

6. Notre système de test ECOS

Avant que le tracteur soit opérationnel, toute son électronique doit être programmée. Étant donné la complexité et l’ampleur des systèmes électriques et électroniques actuels, un contrôle manuel ne suffit plus. John Deere a donc mis au point un système de test (ECOS) qui contrôle à ce jour près de 200 fonctions sur le véhicule.

Le système de test ECOS contrôle environ 200 fonctions de l’électronique étendue du tracteur.

7. Le premier cycle de contrôle

Le moteur démarre pour la première fois au moment d’entrer dans la « chambre d’essai ». C’est là que sont réalisés l’étalonnage des freins et de la direction, et l’installation du système de gestion du moteur. À l’issue de cette phase de contrôle, les roues sont boulonnées. Aussitôt le tracteur prêt à rouler, le verrouillage électronique de la position parking est testé sur une rampe. C’est également dans cette zone que notre tracteur vert et jaune est équipé de masses frontales et d’autres pièces d’habillage.

Après le contrôle de l’électronique, les freins et la direction sont calibrés et le programme de gestion du moteur est installé.

8. Le montage des pneus

Toutes les 45 secondes, un pneu est automatiquement monté sur une jante en acier. Il s’agit de la plus grosse infrastructure de montage de pneus en Europe. Au total, 540 types de pneus et 120 modèles de jantes peuvent être sélectionnés. Les roues des tracteurs d’une vitesse de 50 km/​h subissent un « matching » : les repères haut et bas des jantes et pneus sont alignés pour que les roues tournent symétriquement.

Le système de montage des pneus, le premier en Europe, monte un pneu sur une jante en acier toutes les 45 secondes.

9. Le banc d’essai

L’essai sur banc John Deere est unique en son genre sur le marché du tracteur. Ce test simule pendant 30 minutes des conditions de conduite et de charge très proches des conditions réelles. L’objectif : recueillir et analyser en temps réel des informations relatives aux performances, à la consommation et aux fonctionnalités du matériel. C’est une des raisons pour lesquelles nos tracteurs John Deere font preuve d’une telle fiabilité sur le terrain.

Après le montage, la performance de conduite et l’endurance sont testée sur le banc d’essai en ligne. Un tracteur sur dix y est soumis.

10. En route vers le client

Chaque semaine, des rouliers quittent le port de Mannheim, sur le Rhin, avec au total quelque 360 tracteurs à leur bord. Ils rejoignent Rotterdam ou Anvers, d’où ils seront acheminés vers leur port de destination. Une fois par semaine, un navire de haute mer part pour les États-​Unis. Jusqu’à 50 % des tracteurs de Mannheim sont expédiés par bateau, l’autre moitié étant principalement transportée sur route à travers l’Europe.

Les navires rouliers transportent environ 360 tracteurs John Deere par semaine de Mannheim aux ports maritimes de Rotterdam et d’Anvers.