TracteursUn John Deere toutes les trois minutes

Toutes les trois minutes, un trac­teur quitte la chaîne de produc­tion de l’usine John Deere de Mann­heim. Sur la ligne de montage final, longue de 380 m, il faut à peine quatre heures et demie pour assem­bler, à partir de 30 000 pièces, une machine prête à être livrée. Jusqu’à 147 trac­teurs petits à moyens châssis des séries 6R, 6RC, 6M et 6MC en sortent quoti­dien­ne­ment, tous précom­mandés par leurs futurs proprié­taires.

20 000 visi­teurs par an à Mann­heim

De nombreux clients assistent eux-même au processus de fabri­ca­tion. En 2017, quelque 20 000 personnes ont visité l’usine de Mann­heim, la plus grande usine John Deere hors des États-Unis. Certains jours, jusqu’à 250 personnes ont effectué la visite combinée du site de Mann­heim et de l’usine de cabines de Bruchsal, explique Heiner Ehmer, respon­sable du forum John Deere. « Nous avons au total onze guides d’usine avec lesquels nous pouvons couvrir sept langues, afin de pouvoir plonger nos clients l’univers notre usine de trac­teurs. »

Mann­heim est l’une des 70 usines John Deere, répar­ties sur 19 pays dans le monde. Les méthodes de produc­tion et l’assurance qualité y sont exem­plaires.

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Un aperçu du montage des trac­teurs

1. Le châssis

La vie d’un trac­teur commence par la fabri­ca­tion de son châssis, réalisée par un robot en trois minutes seule­ment. Il existe neuf modèles de base. Les trac­teurs de Mann­heim se distinguent notam­ment par leur châssis inté­gral en acier, qui opti­mise leur stabi­lité et favo­rise l’intégration de diffé­rents compo­sants.

2. La trans­mis­sion

John Deere met un point d’honneur à fabri­quer lui-même tous les compo­sants prin­ci­paux de ses machines. Il produit ainsi ses propres trans­mis­sions, entre autres à Mann­heim et dans l’usine de Getafe, en Espagne. C’est à Mann­heim que sont conçues les trans­mis­sions synchro­ni­sées et « Power­Shift », ainsi que les boîtes à double embrayage « Direct­Drive ». Quel que soit le modèle, celles-ci parcourent une ligne de montage de 250 m de long, au bout de laquelle toutes leurs fonc­tions sont testées. Le montage des freins, des atte­lages et des systèmes hydrau­liques est égale­ment effectué dans cette zone.

3. La produc­tion de pignons

L’usine de Mann­heim produit chaque année plus de 350 000 pignons qui consti­tuent, avec d’autres pièces comme les carters, les arbres et les axes, les compo­sants de ses trans­mis­sions. 45 groupes de machines sont néces­saires, compre­nant plus de 300 machines de fabri­ca­tion.

4. Le cœur

Peu à peu, le trac­teur John Deere prend forme. Une fois le châssis relié à l’arbre de trans­mis­sion du pont arrière, radia­teur et système de dépol­lu­tion sont inté­grés, en même temps que le moteur. Ce dernier provient de l’usine John Deere de Saran, en France, qui en construit chaque année 100 000 unités de 95 à 250 ch (quatre ou six cylindres).

5. Le mariage

Sur les lignes d’assemblage final, les « mariages » sont quoti­diens. Il s’agit, dans le jargon spécia­lisé, de l’union de la cabine et du châssis. Une quaran­taine de liai­sons assurent une connexion solide entre le poste de conduite et le moteur ou la trans­mis­sion. La produc­tion des cabines et des trac­teurs est synchro­nisée, de sorte que les cabines arrivent juste avant l’assemblage, direc­te­ment de l’usine de Bruchsal, située à 50 km de là. Plus de 30 000 cabines en sortent chaque année (2017 : 30 300 unités).

6. Notre système de test ECOS

Avant que le trac­teur soit opéra­tionnel, toute son élec­tro­nique doit être programmée. Étant donné la complexité et l’ampleur des systèmes élec­triques et élec­tro­niques actuels, un contrôle manuel ne suffit plus. John Deere a donc mis au point un système de test (ECOS) qui contrôle à ce jour près de 200 fonc­tions sur le véhi­cule.

7. Le premier cycle de contrôle

Le moteur démarre pour la première fois au moment d’entrer dans la « chambre d’essai ». C’est là que sont réalisés l’étalonnage des freins et de la direc­tion, et l’installation du système de gestion du moteur. À l’issue de cette phase de contrôle, les roues sont boulon­nées. Aussitôt le trac­teur prêt à rouler, le verrouillage élec­tro­nique de la posi­tion parking est testé sur une rampe. C’est égale­ment dans cette zone que notre trac­teur vert et jaune est équipé de masses fron­tales et d’autres pièces d’habillage.

8. Le montage des pneus

Toutes les 45 secondes, un pneu est auto­ma­ti­que­ment monté sur une jante en acier. Il s’agit de la plus grosse infra­struc­ture de montage de pneus en Europe. Au total, 540 types de pneus et 120 modèles de jantes peuvent être sélec­tionnés. Les roues des trac­teurs d’une vitesse de 50 km/h subissent un « matching » : les repères haut et bas des jantes et pneus sont alignés pour que les roues tournent symé­tri­que­ment.

9. Le banc d’essai

L’essai sur banc John Deere est unique en son genre sur le marché du trac­teur. Ce test simule pendant 30 minutes des condi­tions de conduite et de charge très proches des condi­tions réelles. L’objectif : recueillir et analyser en temps réel des infor­ma­tions rela­tives aux perfor­mances, à la consom­ma­tion et aux fonc­tion­na­lités du maté­riel. C’est une des raisons pour lesquelles nos trac­teurs John Deere font preuve d’une telle fiabi­lité sur le terrain.

10. En route vers le client

Chaque semaine, des rouliers quittent le port de Mann­heim, sur le Rhin, avec au total quelque 360 trac­teurs à leur bord. Ils rejoignent Rotterdam ou Anvers, d’où ils seront ache­minés vers leur port de desti­na­tion. Une fois par semaine, un navire de haute mer part pour les États-Unis. Jusqu’à 50 % des trac­teurs de Mann­heim sont expé­diés par bateau, l’autre moitié étant prin­ci­pa­le­ment trans­portée sur route à travers l’Europe.